填充采煤液压支架底座结构优化研究

【摘要】基于ANSYS平台对液压支架顶梁进行参数化建模，针对顶梁扭转工况进行了有限元 数值模拟，进一步利用ANSYS的优化功能，对顶梁截面参数进行优化，完成了顶梁的减重设计，优 化方案较原设计方案最大

根据井下的实际工况,对液压支架整体箱式长推杆进行受力分析,并运用ANSYS软件对实际载荷分布状况进行模拟,将计算结果应用于推杆的结构优化,以实现简化结构、减轻重量、降低成本,为整体箱式长推杆的设计提供

针对液压支架护帮装置结构件经常出现损坏,且损坏位置大体相同等问题,从护帮结构、焊缝形式及焊接效果入手,应用Inventor建立了护帮及连杆三维模型。对于焊接装置所受的应力大小不仅与焊接工艺有关,而且还

给出了采煤机阀控液压缸PID调高系统的工作原理,基于AMESIM建立了系统仿真模型,在调高目标值为定值和阶段变化情况下,利用遗传算法分别进行了PID参数优化并获得了三组优化值,优化结果表明:在目标值为

为了确定坚硬顶板液压支架最优化的推进步距,以布尔台煤矿42106工作面为工程背景,采用FLAC3D和UDEC数值模拟软件对不同推进距离顶、底板破坏范围和超前支撑压力峰值进行了对比分析。研究结果表明,随

针对液压支架护帮的支护速度问题,研究了护帮速度控制与采煤机截煤速度的匹配关系,建立了护帮千斤顶节流优化控制AMESim仿真模型,仿真结果表明可通过对护帮千斤顶运动速度的优化控制实现护帮及时支护,为提高

相似模拟试验是以相似理论、因次分析作为依据的实验研究方法,广泛应用于采矿、地质、水利、铁道等部门。随着不同门类研究的深入,各式各样的相似模拟支架应运而生,然而传统模拟支架也有其缺点,主要表现为顶部铺料

为了解决液压支架立柱受采场冲击载荷易于损坏的问题，利用AMESim仿真软件在构建立柱液压系统中的立柱模型、大流量安全阀模型和重锤模型的基础上，建立了立柱液压系统的冲击模型；按照国家对煤矿液压支架试验要

结合生产实际,详细阐述了液压支架结构件研发和制造过程中,原材料选择、焊接接头的选择、焊缝尺寸的选择、焊接材料的选择、焊前预热措施的选择、焊后消除应力措施的选择等一系列工艺设计问题,并提出合理使用高强度

从焊前质量控制、焊接过程质量控制、焊后质量检验控制3个层面阐述了液压支架焊接结构件焊接质量控制方法。