随着汽车产业的快速发展和变革，节能、环保、智能和轻量已成为汽车发展的新方向。采用相同动力系统和传动系统前提下，汽车每减重100kg，每百公里油耗可降低0.3－0.6L，二氧化碳排放可减少5g/km；纯电动汽车整车重量降低10%，平均续航里程将会增加5％－8%，同时损耗成本也可相应下降。所以，无论从传统汽车的减排还是新能源汽车增加续航的发展趋势看，汽车轻量化都是趋势所在。目前，实现汽车轻量化主要有三种途径：优化结构设计：使部件薄壁化、中空化、小型化或复合化；使用新材料：如高强度钢、铝、镁合金以及非金属碳纤维复合材料；改进生产工艺：主要包括成型工艺和焊接连接技术。轻质材料的应用是汽车实现轻量化的关键，各大汽车厂商及新材料厂家，一直致力于轻量化材料的研发。将着重介绍史陶比尔解决方案在两种轻质材料生产中的应用：铝合金和碳纤维复合材料。铝合金：铝及铝合金是目前应用较为成熟的轻量化材料，铝的密度为2.7，约为铁的1/3，相比钢板车身，更轻、强度更高、抗腐蚀性更强，可以说是比较理想的轻质材料。近年来，奥迪、捷豹和路虎等品牌相继推出了全铝车身结构的车型。铝合金焊接存在的几个难点：焊接接头软化严重，表面易产生难熔的氧化膜，易产生气孔或热裂纹，导热率大等。因此铝合金焊接要求采用能量密度大、焊接热输入小、焊接速度高的焊接方式，主要包括热熔自攻丝（FDS）、弧焊、激光焊、螺柱焊、摩擦搅拌焊等焊接工艺。史陶比尔解决方案：不同焊接工具自动切换，提高生产效率。史陶比尔MPS机器人工具快换系统，适用于所有机器人的柔性设计系统，实现各种焊接工具的自动更换，提高设备的使用效率，实现并线生产。采用模块化结构，根据不同工具需求配置相应的模块，满足定制化需求；焊接模块采用Robifix标准设计，电连接器采用MULTILAM表带触指技术，重复插拔可达100万次；用于主动存放，性能达到3类D级的安全模块。