采用虚拟样机技术对掘进机的截割系统进行振动仿真,获得掘进机在频率为20 Hz、29 Hz、120 Hz、134 Hz时容易产生共振。因此掘进机在实际使用中,应尽量避免出现这些频率的截割负载,以保证掘进
振动式掘进机截割头冲击力的仿真分析,李晓豁,左胜甲,介绍了振动式掘进机截割机构的组成及其工作原理,振动式掘进机破岩主要是通过偏心块的旋转,对截割头产生冲击力从而达到振动破碎
掘进机的截割部在复杂多变的煤岩地质条件下工作,其工作过程中截割头与坚硬的煤岩碰撞,受到冲击载荷,容易出现疲劳损伤导致截齿断裂,影响截割部的工作效能,通过有限元软件ANSYS对截割部的动态特性进行研究,
纵轴式掘进机截割头结构参数的模糊优化模型,沙永东,,选择截割头钻进速度作为优化设计的目标,选取截割头直径、截割头锥角、叶片螺旋升角等作为设计变量,讨论了其隶属函数。运用最优化�
介绍了掘进机在使用过程中截割减速器常见的几种故障,针对每个故障所引发的原因进行了必要的分析,并提出了相应的改进方案,提高了部件的可靠性,为今后减速器设计提供了参考。
根据煤岩破碎的相关理论对EBZ260掘进机截割头的外形和截齿排列进行设计,同时对截割头进行载荷计算,确保截割头受力均衡,提高排屑能力和使用寿命。
以典型的纵轴式掘进机为研究对象,详细的介绍了系统的控制原理,并采用了PCC+智能工控面板的控制模式对系统进行了搭建。对三项关键技术之一的截割轨迹规划进行了重点研究:分析了煤岩硬度与截割臂摆速、截割电机
介绍了理论截槽以及切屑图的绘制原理,使用Matlab编程实现了截割头切削过程的模拟,画出了切屑图,并给出了每一个截齿在不同工况下的切屑面积和偏载荷系数。应用该程序可快速判断截齿排列在给定的截割参数下是
EBH350掘进机的截割减速机采用4级传动形式,具有结构紧凑、强度高、降速比大等特点。传动设计中轴承的选型及计算是减速机寿命的关键因素,详述传动中轴承的寿命计算过程。
通过分析横轴掘进机截割减速器斜齿轮传统强度计算方法的缺点,提出一种基于ANSYS的有限元强度计算方法,并以典型横轴掘进机截割减速器斜齿轮副为例进行了仿真对比分析,结果表明该方法可以精确计算出齿轮强度和