根据镐形截齿单齿受力情况,以截割头载荷波动为目标函数建立截线间距优化模型。采用Matlab R2010b工具箱中遗传算法(GA算法)对掘进机截线间距进行了优化设计。提出了截线间距的一种优化方法。
针对截割头的钻进和摆动(以左右摆动为例)2种工况,在截割路线和位置移动变化等运动特性易于被直接表述的固定和动态空间坐标系中建立相应的运动学数学模型,分析得到速度、加速度等相关参数的影响因子。在此基础上
钻孔卸荷是提高在高地应力作用下深部岩石掘进效率的主要措施,可有效降低围岩应力,提高掘进效率。钻孔卸荷后岩石产生应力转移、强度劣化且在岩体内部呈非线性分布,导致岩体的掘进特性发生变化。为保证对钻孔卸荷岩
鉴于我国掘进机实际载荷等基础研究的不足,文章利用机载大容量数据记录仪,测取实际工作条件下EBZ-160型掘进机升降油缸和回转油缸的载荷信号,提出从油缸载荷换算到截割头载荷的方法,并建立截割机构仿真模型
根据唐山矿业公司使用的弗兰德减速器情况分析,找出影响事故的主要因素,即电机-减速器-滚筒对中,润滑油品,联接轴动平衡和开关强制启动的问题,针对主要原因采取对策措施予以解决,达到减少机电事故确保设备正常
针对掘进机二级行星减速器传动特点,在一定的假设条件下,建立了单级齿轮传动模型;考虑到第1级的行星轮架和第2级的太阳轮可视为弹性连接,由此确立了两级之间的耦合关系,建立了二级行星轮系的耦合扭转动力学模型
在分析矿井提升机减速器功能和结构的基础上,针对减速器在生产过程中常见故障问题,提出了相应的解决方案。在齿轮、轴承、箱体、密封装置和冷却装置等方面对减速器进行技术改造,提高了提升机安全生产的可靠性。
以某横轴式截割减速器齿轮传动系统为例,基于Solidworks和ADAMS建立了其虚拟样机模型,进行不同结构参数下的系统动力学仿真分析,并结合正交试验设计及多元线性回归分析,开展了齿轮结构参数对系统动
为了实现掘进机截齿磨损程度的精确识别,提出了掘进机截齿磨损程度分析及识别方法,测试和提取了不同磨损程度截齿截割过程中的三向振动信号和电流信号,建立了各截割特征信号的样本证据组,采用基于修改模型的D-S
纵轴式掘进机截割头结构参数的模糊优化模型,沙永东,,选择截割头钻进速度作为优化设计的目标,选取截割头直径、截割头锥角、叶片螺旋升角等作为设计变量,讨论了其隶属函数。运用最优化�
