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掘进机截割部的内部结构复杂,其内部的轴承损坏和润滑油泄漏是常见故障,对其故障原因进行了分析并分别从设计、生产、维护等方面提出了解决对策。
为研究掘进机截割主轴在外力作用下的受力情况,利用有限元建模软件Design Model对某型号掘进机的截割主轴进行三维参数化建模,然后利用Work bench对模型进行有限元静力分析,得到截割主轴在受
模拟掘进机实际工况,运用UG NX7.5有限元分析方法,通过对截割主轴的受力分析,掘进机在升降力和回转力同时存在的情况下,利用第四强度理论公式校核截割主轴的强度并找出它的危险截面。
就重型岩巷掘进机截割减速器所处的环境特点和工作时的状况进行了阐述,并针对此情况应该如何进行合理地分配传动比和结构设计做出论述,为今后类似设计提供参考。
目前掘进机远程截割控制方法大多基于视频监控与平面信息，巷道断面成形质量取决于人工操作经验，可靠性较低。针对该问题，研究了数字孪生驱动掘进机远程自动截割控制技术，从数据感知、数据驱动、数据传输、远程自动
通过对EBH300(A)岩石掘进机截割部与传统掘进机截割部的结构对比,分析得出EBH300(A)岩石掘进机截割部升降油缸作用力与力臂的夹角变大,使升降油缸作用力在截割臂上作用点的位置发生改变,进而使截
以截割机构设计存在的问题出发,分别从截割臂的安装形式和内部结构形式进行分析,论述各连接方式的具体结构及其优缺点,给出不同工况条件下所适应的截割臂不同结构形式。
为提高悬臂式掘进机截割减速器壳体的抗振能力,分别以有限元法和模态试验研究了截割减速器壳体。以某型悬臂式掘进机截割减速器为例,通过Solidworks建立壳体的三维模型,并将其导入Workbench进行
基于ADAMS对掘进机截割减速器的动力学仿真，焦鑫鑫，刘英林，将UG中构建的悬臂式掘进机截割减速器的三维实体模型，导入多体动力学分析软件ADAMS中，建立行星减速器的虚拟样机模型。对虚拟样机�
采用虚拟样机技术对掘进机的截割系统进行振动仿真,获得掘进机在频率为20 Hz、29 Hz、120 Hz、134 Hz时容易产生共振。因此掘进机在实际使用中,应尽量避免出现这些频率的截割负载,以保证掘进
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