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现有的采煤机摇臂数采系统存在没有针对摇臂振动信号进行监测,系统采样频率低,人机交互性较差等问题。从电牵引采煤机摇臂数据采集及分析的研究意义和背景入手,针对现有系统的不足,重点对摇臂振动信号采集、数据分
利用ANSYS Workbench软件对采煤机摇臂采煤过程中的受力情况进行有限元强度分析,确定出应力与变形云图。通过结果分析,指出采煤机摇臂设计中存在的问题,为其结构优化提供依据。
滚筒采煤机安装在截割部摇臂上的行星减速器,在旋转割煤时由于工作环境恶劣,承受的冲击力大,容易造成其浮动油封失效,导致润滑油泄漏、煤尘入侵,行星减速器结构损坏。为解决这一问题,在几种采煤机摇臂中试用了组
针对采煤机摇臂在使用过程中出现冷却系统堵塞、渗漏导致摇臂损坏现象,通过对冷却系统的改造,确保了摇臂的使用寿命,增大了喷雾水量,降低了采煤工作面的粉尘浓度。
以采煤机摇臂齿轮传动系统的动力学仿真模型为研究对象,分别研究了传动系统在空载和不同变载的振动响应情况,并对仿真数据进行时域和频域分析。结果表明空载情况下,最大激励振动发生在启动阶段,随着输入载荷的不断
利用UG、ADAMS和ANSYS等软件构造的协同仿真环境,建立了基于刚柔耦合的采煤机截割部摇臂虚拟样机模型。在对摇臂进行动力学分析和强度分析的基础上,获取不同工况下摇臂的振动规律,求解了基于时间历程的
针对短壁采煤机出现摇臂下降抖动的现象,通过原因分析、方案比较,提出了一种适用于该机组特殊调高方式的双向控制阀,有效解决了双向摆动摇臂下降时抖动和上升时附加阻力的问题,显著提高了该机组液压系统的可靠性。
根据采煤机行星减速器的原理图,分析行星轮受力和所受到的转矩情况,通过文献得到太阳轮与行星轮的相关数据以及经验公式;进行数学建模,经过推导得到行星轮的数学模型;利用MATLAB软件对行星轮的数学模型进行
通过对装配好的采煤机摇臂壳体煤壁侧焊接耐磨层整改要求的工艺实施,发现存在很多问题,在后续的生产过程中对耐磨层的焊接工艺进行改进,有效地解决了加工过程中的基准问题,满足了客户要求,提高了生产率。
传统大采高采煤机摇臂壳体尺寸庞大,铸造工期长、加工工艺复杂。基于创新设计方法,开发了铸焊(铸钢和高强钢板)结合的新型壳体。基于实际工况的仿真分析发现,壳体输出端加强圈焊缝处及左侧惰轮轴端盖孔处应力较大
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