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由于当前针对采煤机的有关研究中,缺乏来自工作面现场的截割载荷研究。因而从分析螺旋滚筒主要截割载荷的角度,对具有记忆截割功能的采煤机在人工示教截割试验阶段拾取的截割电流和牵引转矩信号及螺旋滚筒主要截割载
为了准确诊断采煤机截割部减速器故障,提出基于深度自编码网络(Deep Auto-Encoder Networks,DAENs)的故障诊断方法。DAENs模型以减速器箱体内油位、油液杂质量、齿轮磨损量、
主要针对采煤机截割部行星齿轮扭转角加速度影响因素进行分析,借助AMESim软件构建截割部传统系统三维模型并对不同齿侧间隙情况下的齿轮副扭转刚度进行计算,通过仿真分析证明,传动系统齿轮间隙对于齿轮扭转角
对截割部外负载进行了计算分析,并通过对行星架进行受力分析,求解得到了双列圆锥滚子轴承受到的所有力和力矩的数值。建立双列圆锥滚子轴承仿真模型,通过求解得到大功率采煤机截割部工况条件下的双列圆锥滚子轴承内
中厚煤层采煤机是由某煤机公司研制的,要对其截割部的可靠性进行分析,通过使用ANSYS和ADAMS软件,设计出该截割部刚柔耦合虚拟样机协同仿真平台,实现此系统的载荷施加、约束添加以及求解器有效设置后,实
为解决因采煤机螺旋滚筒截割载荷计算难、导致滚筒设计缺少依据、产品质量低、截割性能差的实际问题,在给出滚筒截割载荷确定方法的基础上,基于Matlab/GUI开发了采煤机螺旋滚筒截割载荷的模拟系统。该系统
从非线性动力学角度出发对滚筒阻力矩本质进行研究,利用分形理论和EMD分解建立采煤机滚筒阻力矩模型,以采煤机截割不同煤岩界面型式为例,通过仿真计算,得到4种不同工况的煤岩性质参数条件下的截割阻力矩曲线,
提高采煤机记忆截割精度对于实现采煤机截割滚筒的自动调高,提升采煤机自动化水平具有重要意义。针对目前采煤机传统记忆截割方法精度不高的问题,本文根据采煤机截割过程具有一定重复性的特点,提出了一种基于深度长
介绍了EML340连续采煤机截割齿轮箱部分零件在研制过程中,针对加工条件和整机性能,所作出的改进情况,并通过实例对比,证实了经过改进零件的可靠性和优越性。
为提高采煤机的工作效率,基于采煤机推进速度与截割能力的联动关系,通过建立截割系统控制模型,采用模糊控制技术设计了采煤机截割自动调速控制系统,介绍了截割模糊控制系统结构及功能,并通过仿真实验验证了该系统
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